GLCG-IM-2 Plateforme de formation pour usine de fabrication intelligente

Ⅰ、Unité de stockage tridimensionnelle automatisée

1.1 Entrepôt tridimensionnel automatisé, 1 ensemble

(1) Dimensions de l'espace de stockage : 250 × 250 × 250 mm (longueur, largeur et hauteur) ;

(2) Dimensions hors tout : 1 800 × 980 × 1 980 mm (longueur, largeur et hauteur)

(3) Capacité : 20 palettes.

1.2 Système de gerbage, 1 ensemble

(1) Vitesse de déplacement : 40 m/min. Moteur de déplacement : servomoteur de 750 W, vitesse de levage : 30 m/min. Moteur de levage : servomoteur de 750 W.

(2) Capacité de charge : 30 kg.

(3) Commande électrique et adaptation du système : alimentation CA 220 V, contrôle par automate programmable, module d'extension 24 V CC/CC/CC et 16 entrées/sorties directes, module de conversion de tension adapté, écran tactile industriel 7 pouces adapté.

(4) Le programme comprend : des fonctions de contrôle logique et de communication, la prise en charge du débogage électrique, le fonctionnement autonome et le fonctionnement en ligne.

1.3 Plateforme de chargement et de déchargement, 2 unités

(1) Longueur utile : 700 mm ; Hauteur utile : 750 mm ;

(2) Charge utile : 30 kg ;

(3) Vitesse : 12 m/min ;

(4) Équipé d’un capteur photoélectrique sans contact et d’un lecteur RFID.

1.4 Système d’identification par radiofréquence RFID, 2 ensembles

(1) Plage de fréquences : 860 MHz-960 MHz ;

(2) Antenne céramique double alimentation intégrée ;

(3) Interface standard : RS232, RJ45 ;

(4) Débit de communication : 9 600 à 115 200 bps ;

(5) Entrées/sorties polyvalentes (GPIO) : 2 entrées, 2 sorties ;

(6) Distance de lecture : réglable entre 10 et 100 cm et arbitrairement.

Ⅱ、Unité AGV de cette plateforme de formation pour usine de fabrication intelligente

(1) La partie supérieure de l'AGV est équipée d'une plateforme de ligne de production, qui s'arrime automatiquement au convoyeur de la ligne de production pour automatiser le chargement et le déchargement des matériaux et assurer une rotation efficace des matériaux de l'atelier.

(2) Prise en charge de l'arrimage complet avec les systèmes de planification FMS/MES et autres systèmes.

(3) Navigation : navigation laser SLAM.

(4) Entraînement : entraînement différentiel par servomoteur.

(5) Modes de déplacement : avant, arrière, bifurcation, arrêt temporisé, marche arrière et autres déplacements multifonctions.

(6) Vitesse de déplacement : 0 à 1,2 m/s.

(7) Charge nominale : 100 kg.

(8) Autonomie : 4 h.

(9) Réseau de communication : Wi-Fi.

III、Unité d'usinage de tour CNC de cette plateforme de formation pour usine de fabrication intelligente

Tour CNC 3.1

(1) Diamètre de rotation maximal sur le banc : φ 360 mm ;

(2) Diamètre de rotation maximal sur la palette : φ 240 mm ;

(3) Course maximale X/Z : X 400 mm/Z 280 mm ;

(4) Vitesse de déplacement rapide X/Z : X 16 m/min ; Z 18 m/min ;

(5) Précision de positionnement répétitif X/Z : X ± 0,001 mm ; Z ± 0,0015 mm ;

(6) Contre-pointe : contre-pointe pneumatique automatique, course de 50 mm ;

(7) Vitesse de broche : 1 à 2 500 tr/min ;

(8) Puissance du moteur de broche : 3 kW ;

(9) Poste porte-outils électrique : 4 postes, dont 4 outils de tournage ;

(10) Système : système CNC domestique.

3.2 Ensemble de robot collaboratif à six axes

(1) Degrés de liberté : 6 ;

(2) Rayon maximal : 922 mm ;

(3) Répétabilité : ± 0,03 mm ;

(4) Charge au poignet : 5 kg ;

(5) Puissance de crête typique : environ 314 W ;

(6) Ports E/S du boîtier de commande : 16 entrées/sorties numériques (DI/d0), 2 entrées/sorties analogiques (AI/AO) ;

(7) Communication standard du boîtier de commande : E/S, TCP/IP, Modbus_TCP/RTU et autres protocoles ;

(8) Kit de développement logiciel : C#/C++/Python/ROS/ROS2 ;

(9) Boîtier de commande : 25,7 cm ;

(10) Effecteur terminal : équipé d’un dispositif de changement rapide et de 2 jeux de pinces pneumatiques, selon les besoins ;

3.3 Ligne de convoyage pour l'ajout de wagons (A), 2 lignes

(1) Entraînement par moteur-réducteur CA, alimentation monophasée (220 ± 5 % / 50 Hz) ;

(2) Hauteur de la plateforme réglable, largeur utile : 200 mm ; longueur utile : 700 mm ; hauteur de travail : 750 mm ;

(3) Charge utile : 30 kg ;

(4) Vitesse : 12 m/min ;

(5) Équipé d'un capteur photoélectrique sans contact et d'un lecteur RFID.

3.4 Armoire de commande électrique du véhicule et de l'unité : 1 ensemble

(1) Comprend : API, IHM, alimentation CC et relais ;

(2) Équipé d'un système de contrôle API et d'un module d'E/S ;

(3) L'écran tactile est un écran capacitif de 7 pouces ; le module de commande est installé sur le panneau arrière et une porte de verrouillage est installée à l'avant.

(4) Le programme comprend : des fonctions de contrôle logique et de communication, prenant en charge le débogage électrique, le fonctionnement autonome et le fonctionnement en ligne ;

(5) Utilise le protocole de communication Ethernet ;

(6) Fonction logicielle : lecture et exécution du contrôle des modules de ligne selon les informations de la couche de planification, et téléchargement des informations des points d’entrée vers la couche de planification.

Système d’identification par radiofréquence RFID 3.5, 2 jeux

(1) Plage de fréquences : 860 MHz-960 MHz ;

(2) Antenne céramique double alimentation intégrée ;

(3) Interface standard : RS232, RJ45 ;

(4) Débit de communication : 9 600 à 115 200 bits/s ;

(5) Entrées/sorties générales (GPIO) : 2 entrées, 2 sorties ;

(6) Distance de lecture : réglable entre 10 cm et 100 cm et paramétrable arbitrairement ;

(8) Kit de développement d'API et routines d'application fournis ;

3.6 Établi, 1 ensemble

(1) Dimensions hors tout : 1 200 x 1 200 x 700 mm ;

IV、Unité de fraisage CNC

4.1 Centre d'usinage, 1 ensemble

(1) Course effective de l'axe XYZ : 340 x 300 x 170 mm ;

(2) Puissance de la broche : 2,2 kW ;

(3) Vitesse de broche : 24 000 tr/min ;

(4) Précision de positionnement : ± 0,01 mm ;

(5) Répétabilité : ± 0,01 mm ;

(6) Avance rapide : 6 000 mm/min ;

(7) Moteur d'entraînement : 400 W ;

(8) Système : Système CNC domestique ;

(9) Diamètre maximal de serrage de l'outil : ≥ 12 mm ;

4.2 Système robotique collaboratif six axes, 1 ensemble

(1) Degré de liberté : 6 ;

(2) Rayon maximal : 922 mm ;

(3) Répétabilité : ± 0,03 mm ;

(4) Charge au poignet : 5 kg ;

(5) Diamètre de la base : 149 mm ;

(6) Port E/S du boîtier de commande : 16 canaux d’entrée/sortie numérique (DI/d0), 2 canaux d’entrée/sortie analogique (AI/AO) ;

(7) Kit de développement logiciel : C#/C++/Python/ROS/ROS2 ;

(8) Boîtier de commande : 25,7 cm ;

4.3 Convoyeur d’unité de fraisage, 2 lignes

(1) Motoréducteur CA, alimentation monophasée (220 ± 5 % /50 Hz) ;

(2) Plateforme réglable en hauteur, largeur utile : 200 mm ; longueur utile : 700 mm ; hauteur utile : 750 mm ;

(3) Charge utile : 30 kg ;

(4) Vitesse : 12 m/min ;

(5) Équipé d'un capteur photoélectrique sans contact et d'un lecteur RFID.

4.4 Armoire de commande électrique de l'unité de fraisage, 1 ensemble

(1) Comprend : API, IHM, alimentation CC et relais ;

(2) Équipé d'un système de contrôle API et d'un module d'E/S ;

(3) L'écran tactile capacitif de 7 pouces ; le module de commande est installé sur un panneau arrière avec une porte de verrouillage à l'avant ;

(4) Le programme comprend : des fonctions de contrôle logique et de communication, prenant en charge le débogage électrique, le fonctionnement autonome et le fonctionnement en ligne ;

4.5 Système d'identification par radiofréquence RFID, 2 ensembles

(1) Plage de fréquences : 860 MHz-960 MHz ;

(2) Interfaces standard : RS232, RJ45 ;

(3) Débit de communication : 9 600 à 115 200 bps ;

(4) Entrées/sorties générales (GPIO) : 2 entrées, 2 sorties ;

(5) Distance de lecture : réglable entre 10 et 100 cm et paramétrable à volonté ;

Établi 

4.6, 1 ensemble

(1) Dimensions : 1200 x 1200 x 700 mm ;

Ⅴ、Unité centrale de commande de cette plateforme de formation pour usine de fabrication intelligente

(1) Rack 2U, processeur Xeon 4310 x 2, 32 Go de mémoire x 2, 3 4 To SAS/H345, carte réseau : Gigabit 4 ports ; lecteur optique : DVD-ROM ; système : compatible avec la version standard Server2019 ; alimentation : double alimentation redondante remplaçable à chaud ;

(2) Switch Gigabit 48 ports, câble réseau de catégorie 5e ou supérieure (compatible avec les réseaux Gigabit).

(3) 1 armoire de 600 x 800 x 1600 mm, porte avant grillagée ;

(4) 2 machines de contrôle dédiées, processeur i5-14400 de 14e génération, 16 Go de mémoire vive, disque dur de 1 To + SSD de 512 Go, écran 23 pouces ;

Ⅵ、Système de contrôle intelligent de planification de la fabrication FMS

(1) Reçoit les instructions de travail des systèmes logiciels de processus métier de pointe tels que les MES, génère les instructions de travail et les distribue à divers systèmes d'automatisation PLC ;

(2) Le système dispose d'un algorithme de contrôle de planification intelligent, capable de planifier intelligemment les équipements unitaires pour qu'ils effectuent des tâches en fonction des conditions de production réelles afin d'obtenir un contrôle optimal du système ; il prend en charge le contrôle d'équipements unitaires tels que les robots, les systèmes visuels, les systèmes PLC, les chariots AGV et les systèmes CNC, et dispose de puissantes fonctions d'extension ;

(3) Fonction de contrôle de planification AVG : contrôle le fonctionnement des chariots AVG pour simuler les processus et prend en charge la gestion en ligne d’au moins trois chariots AGV. Affichage en temps réel de la position actuelle, de l’état de fonctionnement, de la planification et de la position cible du chariot ; contrôle du mouvement à point fixe, du mouvement différentiel, du mouvement directionnel, des entrées, des sorties, des virages et autres fonctions. Chaque chariot AGV doit disposer d’une interface et de fonctions de contrôle indépendantes et complètes.

(4) Gestion des données des équipements RFID : visualisation de l’état de tous les points de lecture RFID de la ligne de production, obtention de leurs données et gestion des itinéraires ;

(5) Fonction de contrôle des robots industriels : apprentissage des actions de production, contrôle de l’état de retournement, de la position de départ, de la position cible et de la manipulation des objets.

(6) Gestion des équipements de la ligne de production, collecte de l’état de production des équipements de la ligne de production et affichage de l’état en temps réel.

(7) Gestion de l'état du système, incluant, sans s'y limiter, les informations sur l'automate, son type, son adresse IP, son identifiant ROCK et son identifiant SLOT.

(8) Paramètres système, utilisés pour se connecter à l'usine et afficher les informations de l'usine.

Ⅶ、Système d'exécution de la production intelligente MES

7.1 Gestion des commandes des distributeurs

7.2 Gestion des ordres de production

7.3 Gestion intelligente des entrepôts

7.4 Gestion des processus de production

7.5 Gestion des utilisateurs

7.6 Gestion de l'usine

7.7 Informations du journal

7.8 Gestion du tableau de production

7.9 Statistiques des données

7.10 Gestion des données

Ⅷ、Logiciel de conception et de développement d'usines virtuelles

1) Interface système

(1) Avec menus et barres d'outils cachés ;

(2) L'interface logicielle dispose d'une fonction de recherche de modèles ;

2) Prise en charge et rendu de scènes

(1) Chargement et exécution simultanés de 200 grandes scènes d'équipements ;

3) Bibliothèque de modèles

(1) La bibliothèque de modèles contient 5 000 modules.

4) Édition de modèles

(1) Le logiciel permet la capture et l'apprentissage ;

5) Importation de modèles

(1) Prise en charge des formats courants tels que FBX, STP, STEP, GLB, GLTF, OBJ, STL, etc.

6) Module d'apprentissage logiciel

(1) Possibilité de connexion à un boîtier d'apprentissage externe réel/virtuel pour l'apprentissage du modèle de robot dans la scène logicielle ;

7) Débogage de simulation

(1) Programmation low-code, incluant les modes d'instruction PTP/LIN/IF/WHILE/WAIT/ASSIGN/SETLO courants et autres ;

(2) Contrôle de simulation de robot : Compatible avec les robots industriels six axes tels qu'ABB, KUKA, FANUC, YASKAWA, Mitsubishi, EFORT, Staubli, etc.

(3) Prise en charge de plusieurs types de protocoles de communication, notamment ModbusTCP, OPCUA, S7 et autres protocoles de communication par bus.

8) Exportation de programme

Après débogage, le framework de programmation permet d'exporter le texte du programme du robot via l'étalonnage et la programmation virtuels-réels, et peut également être importé dans le contrôleur principal pour un déploiement rapide sur site.

9) Fonction d'édition de modèle 3D de base

(1) Fonctions de division et de découpe de modèle ;

(2) Mesure rapide des dimensions du modèle à partir de points et de faces ;

(3) Contient les fonctions de capture standard du modèle et de capture rapide du centre.

10) Fonction de paramétrage du modèle 3D

(1) Permet de définir des paramètres tels que la taille, le type, la direction, etc., par saisie manuelle ou par seuils coulissants, principalement pour les lignes de convoyage, les ascenseurs, les gerbeurs, les rayonnages et les entrepôts stéréoscopiques.

(2) Permet de regrouper et de copier les modèles paramétrés.

11) Fonction de configuration du modèle de mécanisme

(1) Permet de définir la relation cinématique du modèle de mécanisme, principalement les mécanismes, articulations et bielles du robot, du gerbeur, de l'ascenseur et des autres équipements.

(2) Permet de configurer les paramètres du modèle de mécanisme, notamment le contrôleur du robot, la configuration de la vitesse de la ligne de convoyage, la configuration des E/S de mouvement de l'équipement et la configuration de la charge.

Version PC synchrone :

GLCG-IM-2 Plateforme de formation pour usine de fabrication intelligente   http://french.biisun.com/home/category/detail/id/136.html